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汽車設計發展到如今,無論是傳統燃油車還是新能源汽車,現代化且復雜,無論哪個部件、什么形狀都有其存在的理由。汽車高速移動,自然會受到氣流的影響,氣流產生的阻力不但會影響汽車的速度,還可能會影響行駛的軌跡。因此在引擎蓋上設計合適的線條,便能夠增加行駛穩定性。
汽車輕量化設計時代,F1賽車的輕量化運用越加廣泛,在減重的同時汽車的剎車系統如何在高速情況下啟動。當車手踩下剎車踏板時,剎車系統并非立刻開始產生剎車效果。在踩下剎車后的百分之幾秒內,剎車卡鉗與剎車盤立刻貼近并充分摩擦,但此時剎車盤溫度要低于工作溫度,所以幾乎沒有剎車效果。
Tepex材料的韌性和拉伸強度使這種復合設計比以前的材料解決方案更能抵抗沖擊和損壞。 新組件還可明顯減輕重量。 Tepex-DLFT復合材料設計的發動機底盤,比同等的鋼材組件輕60%以上,當新材料代替鋁時,發動機托盤重量最輕可達到原來的20%。
在新能源汽車突飛猛進的發展帶動下,汽車輕量化設計越來越受到重視。世界汽車品牌寶馬、豐田、馬自達等紛紛推出了自己的輕量化電動汽車。
汽車設計中轉向節一個作用是將方向盤轉動的角度值有效地傳遞到汽車前輪上,適時控制汽車行進中的路線,從而保證汽車安全;另一個作用是承受汽車前部載荷,支承并帶動前輪繞主銷轉動,在汽車行駛狀態下,承受著多變的沖擊載荷。
汽車車身材料主要是金屬薄鋼板,一般厚度在0.6毫米~2.0毫米。隨著現代轎車技術發展,轎車材料要求既有相當的強度也要求重量要輕。采用鋁合金的車身材料是一條出路,由于鋁材比鋼材輕。但是,鋁材的加工本錢高,而且沖壓及焊接技術要求比較特殊,以目前的技術尚不是一般廠家可以做得到的。因此,除了鋁合金,汽車車身材料又有了新的材料出現。
采用新型材料是汽車輕量化最直接也最有效的方法,由于1kg塑料可以替代2-3kg鋼材,而汽車自重每下降10%,油耗可以降低6%-8%。而微發泡技術是實現汽車輕量化的途徑之一,在汽車中的用量可以降低整車成本、重量,并達到節能效果。因此很有必要對微發泡技術進行深入研究。
新能源汽車時代已經到來,汽車輕量化設計為新能源汽車帶來了更多優勢,作為設計先行的日產汽車,Leaf在換代之際終于進行了徹頭徹尾的改頭換面,再看第二代Leaf的設計,至少應該不會再有人因為顏值質疑其電動汽車老大哥的排位了。
隨著越來越多汽車輕量化設計的實際應用,新一代奧迪A8車身技術在之前車身技術基礎上進行了升級和改進,車身材質種類更多、車身連接技術更加先進、車身框架安全性能也更好。對于全鋁車身技術,不少人存在著這樣或那樣的誤解,比如說誤以為全鋁車身安全性不高、維修費用高昂、只出現在高檔車型上等等,其實隨著材料技術的進步,未來全鋁車身將成為一種趨勢,而奧迪則把握住了先機,走在了時代前沿。
在半個多小時的觀察中,包括車身高密度機器人焊接、等離子釬焊、后輪罩滾邊、側圍內板上料在內的各大工位上,各種機械手肆意的揮動,在整個車間區域內,幾乎看不見工人,自動化程度極高。
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